سپتیک تانک

برای آشنایی شما عزیزان با سپتیک تانک و کاربرد های آن

سپتیک تانک

برای آشنایی شما عزیزان با سپتیک تانک و کاربرد های آن

مخزن اسید

مخزن اسید چه کاربردی دارد؟ | آشنایی با مخزن اسید


مخزن اسید از مواد ائولیه خاصی تولید می‌شود تا بتواند به بهترین شکل پاسخ گوی نیاز صنعت باشد. در کنار مواد اولیه نیاز است تجربه شرکت مورد نظر نیز افزوده شود تا بتوان بهترین و با کیفیت ترین مخزن را به جامعه ارائه نمود. از همین جهت شرکت ما از تمام توانایی و تلاش و تجربه خود استفاده میکند و نتیجه آن بهره گیری انواع مخزن اسید های ما در سیتم های متفاووت است. در ادامه بیشتر راجع به مخزن اسید و ویژگی های آن اشاره خواهیم کرد.

متداول ترین مخزن جهت نگهداری محلول اسید سولفوریک در مقادیر کمتر از ۱۰٫۰۰۰ گالن، مخزن پلی اتیلن با چگالی بالا است. با توجه به افزایش چگالی اسید سولفوریک، تنها مخزن با چگالی نسبی ۱٫۹ یا بالاتر برای ذخیره اسید سولفوریک توصیه می شود که تحمل فشار شیمیایی را داشته باشد. فایده استفاده از ترموپلاست ها مانند مخازن پلی اتیلن برای ذخیره و نگهداری اسید سولفوریک  این است که چنین موادی با H2 SO4  واکنش  نمی دهند و مانند مخازن استیل کربن باعث ایجاد تولید گاز هیدروژن و سولفات آهن نمی شود. مطالعات انجام شده نشان از عدم موفقیت مخازن پلی اتیلن متصل (XLPE) پس از ۶ ماه ذخیره اسید سولفوریک ۹۸ % حتی در کاهش دمای ۵ oC  دارد به همین دلیل این مخازن جهت نگهداری اسید سولفوریک توصیه نمی شود. مخازن پلی اتیلن با دانسیته بالا (HDPE) در ذخیره و نگهداری اسید سولفوریک بسیار موفق عمل می کند . Snyder Industries  توصیه می کند  که مخازن پلی اتیلنی با استفاده از رزین ۸۸۰۰۴۶  و اتصالات CPVC  ، واشر Viton و پیچ و مهره های ساخت Hastelloy   ساخته شوند.

 

مخازن اسید پلی اتیلنی

باید در نظر داشت که کارایی مخازن پلی اتیلن تا حداکثر دمای ۷۰ oC است ، این امر در کاربرد های اسید سولفوریک حائز اهمیت است زیرا رقیق کردن یا مخلوط کردن اسید غلیظ باعث افزایش دما تا خارج از این محدوده می شود. با توجه به این نگرانی ها در مورد بالا رفتن  دما، رقیق کردن  اسید سولفوریک هم زمان در مخازن پلی اتیلن توصیه نمی شود، مگر تحت کنترل های دقیق مهندسی و روش ها و مکانیسم هایی که امکان اجرای آن با مراقبت ویژه انجام شود. در صورت نیاز به اسید سولفوریک با غلظت پایین بهتر است اسید سولفوریک رقیق شده خریداری شود.  برای استفاده از مخزن پلی اتیلن در فضای باز توصیه می شود در ساخت مخزن اسید از مواد آنتی یووی و عایق استفاده شود تا به یکپارچگی و عمر مفید مخزن کمک کند. برای اطلاعات بیشتر در رابطه با مخزن اسید سولفوریک با ما تماس بگیرید .

 

مخزن ضد اسید فایبر گلاس

مخزن فایبر گلاس فقط برای اسید سولفوریک کمتر از ۸۰ % توصیه می شود. برای غلظت های بالاتر اسید سولفوریک شروع به تخریب رزین وینیل استر مخزن فایبر گلاس خواهد نمود . این امر بخصوص برای محلول در دمای ۴۰ تا ۵۰ درجه سانتیگراد و بالاتر و یا زمانی که نیاز به آب برای رقیق کردن اسید سولفوریک باشد  حائز اهمیت است، زیرا همانطور که قبلا اشاره شد واکنش اسید سولفوریک با آب گرمازا بوده و اگر درجه حرارت بالاتر از آستانه تحمل مخزن باشد، پایداری سازه مخزن ممکن است به خطر بیفتد . مخزن اسید فایبرگلاس یکی از بهترین تولیدات مخازن اسید شرکت می باشد .

 

برای ذخیره سازی موفق اسید سولفوریک :

 

مخازن پلی اتیلن HDPE  می توانند طیف کاملی از غلظت اسید سولفوریک را ذخیره و نگهداری کنند  اما برای مقادیر زیر ۱۰٫۰۰۰ گالن توصیه می شود.

مخازن استیل کربن برای ذخیره اسید سولفوریک بالای ۱۰٫۰۰۰ گالن معمول است .

گرمای حاصل از واکنش ، مخلوط کردن و یا رقیق کردن H2 SO4 باید درنظر گرفته شود و به درستی کنترل شود .

جنس واشر ، پیچ و اتصالات باید با توجه به غلظت اسید انتخاب شود .

چگالی مخصوص مخزن باید برابر یا بیشتر از ۱٫۹ باشد .

در بین مخازن پلی اتیلن ، مخازن دوجداره پلی اتیلن جهت ذخیره اسید توصیه می شود .

اقدامات مهار ثانویه برای ذخیره اسید سولفوریک لازم است .

برای ذخیره و نگهداری اسید سولفوریک بالای ۴٫۰۰۰ گالن و ۹۴ % یک بررسی مهندسی نیاز است .

مخزن اسید پلی اتیلن و تانکر اسید پلی پروپیلن

پلی اتیلن سنگین HDPE به دلیل ساختار مولکولی خطی اغلب وارد واکنشهای شیمیایی نمی شود مگر در کربنهای انتهایی و یا کربن های نوع سوم واقع در شاخه های جانبی.

اسید ها در طبیعت به دو شکل آلی و معدنی وجود دارند. اسید های آلی بر پایه ترکیبات آلی و اسید های معدنی بر پایه ترکیبات معدنی می باشند. میزان اسیدیته و تاثیرگذاری اسیدها بر مبنای خاصیت اکسید کنندگی آنها می باشد و هر چقدر قدرت اکسیدکنندگی یک اسید بیشتر باشد، به عنوان اسید قوی تر شناخته می شود. با توجه به قدرت اکسیدکنندگی اسیدها، انتخاب مخزن جهت ذخیره و حمل اسید ها از اهمیت ویژه ای برخورداراست. علاوه بر قدرت اکسیدکنندگی و یا خورندگی اسیدها، جرم حجمی آنها نیز در انتخاب مخزن ذخیره سازی اسید حائز اهمیت است. در میان اسیدهای آلی و معدنی، اسید سولفوریک به عنوان یک اسید معدنی بسیار قوی و سنگین مورد توجه قرار گرفته است. بنابراین در این مقاله سعی بر آن است که ابتدا مطالبی راجه به اسید سولفوریک بیان شود و سپس خصوصیاتی که یک ماده باید داشته باشد تا به عنوان مواد سازنده مخزن ذخیره اسید انتخاب شود، بیان خواهد شد.

مخزن اسید نیتریک:

اسید نیتریک (HNO3) یک اسید شفاف با بوی تند و بسیار خورنده است که در صنعت پرمصرف می باشد. از این اسید در تولید کودهای کشاورزی ، نجاری ، ساخت و پرداخت فلزات ، پیشران موشک ، تولید ضدعفونی کننده ها و … مورد استفاده قرار می گیرد. مشخص است که اسید نیتریک ، یک ماده شیمیایی خطرناک است که اگر به درستی ذخیره سازی نشود ممکن است هزینه های جبران ناپذیری در پی داشته باشد.

درنگهدار از اسید نیتریک باید به این مسئله توجه داشت که اسید نیتریک در صورت تماس با برخی از فلزات ، گاز هیدروژن با قابلیت انفجار تولید می کند .

از بهترین گزینه ها برای ذخیره سازی و نگهداری اسید نیتریک ، مخازن پلی اتیلن می باشند. این مخازن توانایی نگهداری اسید نیتریک را تا غلظت ۳۰ درصد و دمای ۵۰ درجه سانتیگراد به صورت ایمن دارند.

مخزن هیدروکلریک اسید:

هیدروکلریک اسید(HCL) یک اسید معدنی بسیار قوی ، با خورندگی بالا می باشد که در غلظت ۳۱٫۵ تا ۳۸ درصد تولید می شود. محلول با غلظت کم تر با فرآیند رقیق سازی آماده می شود.

این اسید در صنعت پردازش فولاد ، ساختمان ، تولید پلی وینیل کلرید (PVC) و فوم پلی اورتان و کلرید کلسیم و … استفاده می شود.

درمخزن هیدروکلریک اسید ، مواد و اجزای سازنده  باید در برابر اثرات خورنده اسید مقاوم بوده تا در صورت نگهداری حجم زیادی از این اسید یکپارچگی خود را حفظ کند وهمچنین خروجی جهت کاهش هرگونه بخارات HCL تعبیه شده باشد. مخازن ذخیره سازی و اجزای همراه آن باید از موادی باشد که مطالعات دوام آنها را  در برابر هیدروکلریک اسید اثبات کرده است.

هیدروکلریک اسید یک مایع فرار محسوب می شود و در دماهای محیطی بخارهای خورنده تولید می کند که این موضوع وجود ونت خروجی گاز متصاعد شده را الزامی می سازد.

جهت نگهداری ایمن و موفق  هیدروکلریک اسید مخازن HDPE ، LDPE ، FRP و مخازن پلی پروپیلن پیشنهاد می شوند.

مخازن فولادی با روکش نسبت به سایر مخازن ذکر شده گرانتر هستند. مخازن استیل برای ذخیره اسید هیدروکلریک به دلیل افزایش تمامیت ساختاری این فلز در کاربردهای ۱۵۰۰۰ گالن یا بیشتر متداول است. فولاد به خودی خود مستعد فعالیت های خورنده HCl است. فعالیت خوردگی بین اسید و فلز باعث تولید گاز هیدروژن ، یک گاز بالقوه قابل اشتعال ، مواد منفجره و خورنده می شود.

 

مخازن FRP در ذخیره اسید هیدروکلریک بسیار موفق عمل کرده اند. مخازن FRP دارای مقاومت بسیار بالا با چرخه عمر طولانی و هزینه های نگهداری پایین هستند. مقاومت مخزن فایبرگلاس به ساخت و ساز مناسب و رزین مقاوم در برابر هیدروکلریک اسید بستگی دارد.

مخزن پلی اتیلن یکی از بهترین انواع مخزن برای نگهداری هیدروکلریک اسید می باشد و طبق تحقیقات ، هیدروکلریک اسید ۳۵ درصد  تا ۶۰ درجه سانتیگراد بر پلی اتیلن تاثیری ندارد.

مخزن اسید سولفوریک

مخزن اسید سولفوریک ، تانکر یا منبعی است که اسید سولفوریک با غلظت های مختلف از ۱۵ تا ۹۸ درصد را درون آن نگهداری و ذخیره می نمایند.

اسید سولفوریک

اسید سولفوریک یک اسید معدنی خورنده است که به طور گسترده تولید و در طیف وسیعی از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. فرمول شیمیایی این اسید H2SO4 است. اسید سولفوریک یک اسید معدنی بسیار قوی است که به دلیل چگالی بالا بعنوان اسید سنگین شناخته می شود. محلول شیمیایی اسید سولفوریک بسیار واکنش پذیر بوده و بسیار خطر ناک است که این موضوع در جا به جایی  و ذخیره سازی باید در نظر گرفته شود. H2 SO4 به اسید سولفوریک معروف است و به آن اسید باتری و یا دی هیدروژن سولفات نیز گفته می شود. اسامی دیگر که معمولا مورد استفاده قرار نمی گیرند شامل اسید سولفین و روغن ویتریول است . بطور معمول  محلول H2 SO4 ، ۱۰۰ درصد نیست و با آب رقیق می شود که در گزارشات بعنوان  غلظت اسید مشخص می شود. اسید سولفوریک یک مایع نیمه چرب و بدون بو است و از نظر ظاهری بسته به خلوص محلول از بی رنگ تا زرد متغیر است.

 

مخزن اسید سولفوریک یکی از پرتقاضا ترین انواع مخازن استیل می باشد.

 

اسید

اسید سولفوریک دارای ویسکوزیته بیشتر از آب است که در توصیف آن به عنوان یک محلول چرب نقش دارد. ویسکوزیته اسید سولفوریک در دمای ۶۰ درجه فارنهایت ، ۲۴٫۲ CP  می باشد. از نظر مقایسه ای آب دارای ویسکوزیته ۱٫۰ CP  و روغن زیتون ۸۵ CP  می باشد. ویسکوزیته ارتباط مستقیمی با دما دارد و با افزایش دما ویسکوزیته کاهش می یابد . بالا بودن ویسکوزیته در اسید سولفوریک مربوط به مقاومت در برابر حرکت بین مولکول، ساختار سه بعدی و جاذبه الکتریکی اجزای اتمی آن و گشتاور قطبی و افزایش پیوند هیدروژنی می باشد . همانطور که اشاره شد این اسید به دلیل چگالی بالا بعنوان محلول شیمیایی ” سنگین” شناخته می شود که به غلظت ویژه محلول وابسته است و می تواند از ۱٫۰۷ تا ۱٫۸۴ گرم در سانتی مترمکعب باشد . اسید سولفوریک در چگال ترین حالت خود تقریبا دو برابر سنگین تر از آب هم حجم خود می باشد. اسید سولفوریک یک اسید معدنی است که اتم اصلی آن گوگرد است. اسید سولفوریک نتیجه انحلال گاز سولفور تری اکسید در آب است

برج خنک کن

برج خنک کننده

بهترین ماده برای تولید برج خنک کننده چیست؟

برج خنک کننده صنعتی عمدتاً از سه ماده ساخته می شوند: فلز، فایبرگلاس یا پلاستیک. همانطور که می دانید، فلز می تواند زنگ بزند و خورده شود، و هر آنچه در داخل آن است می تواند به مرور زمان دچار نشتی شود. جای تعجب نیست که برج های خنک کننده فلزی فقط تا 15 سال عمر مفید دارند و نیاز به نگهداری با رنگ اپوکسی، درزگیرها و موارد دیگر را داشته باشند. این تعمیر و نگهداری می تواند منجر به ایجاد وقفه در کسب و کار شما شود. به همین دلیل است که فلز در حال حاضر با تکنولوژی بهتری جایگزین شده است. تولید برج خنک کننده فایبر گلاس، اگرچه جایگزین بهتری برای فلز هستند، اما همچنان مستعد ترک و سایش هستند که می تواند منجر به هزینه های نگهداری طولانی مدت شود.

مزایای استفاده از پلاستیک مهندسی شده و فایبرگلاس چیست؟

برج های خنک کننده پلاستیکی مهندسی شده به گونه ای طراحی شده اند که در برابر ساییدگی مقاوم باشند. زنگ نمی‌زند یا ترک نمی‌خورد و می‌تواند شرایط محیطی سخت را تحمل کند. همچنین نیاز به تعمیر و نگهداری تقریباً صفردرصد را دارد. پلی اتیلن با چگالی بالا (HDPE)، بهترین پلاستیک مهندسی شده در تولید برج خنک کننده است، برخلاف برج های خنک کننده فلزی، بدون درز و مقاوم در برابر خوردگی ناشی از محیط است. با توجه به طول عمر بیش از 20 سال، می توانید یک برج خنک کننده فایبرگلاس نصب کنید تا یک بار برای همیشه بدانید که بعد از آن دیگر نگران آن نخواهید بود.

ساده‌ترین نوع از انواع طراحی برای برج ‌های خنک کننده یا کولینگ تاور استفاده از هوادهی به روش مکش طبیعی است. همان‌طور که می‌دانید هوای گرم دارای چگالی کمتری است و در نتیجه وقتی با لایه‌های هوایی متعددی مواجه باشیم، رو به بالا صعود می‌کند. از همین اصل سادۀ ترمودینامیکی جهت طراحی کولینگ تاور ها استفاده می‌شود. جریان هوا در این نوع از هوادهی وارد برج شده، با دریافت گرمای موجود در قطرات آب رو به بالا صعود می‌کند تا در نهایت از انتهای برج خارج شود.

 

این شکل از طراحی هزینه‌های کمتری جهت نگهداری دارد. اما در عوض به برج‌های خنک کننده با ارتفاع بیشتر و سطح مقطع بزرگتری نیاز خواهد بود؛ که هزینه‌های طراحی و راه‌اندازی را افزایش می‌دهد. این شکل از طراحی در نیروگاه‌های برق و برخی از فرایندهای صنعتی کاربرد دارد.

 جریان اجباری یا مکانیکی (Mechanical draft)

 

در این روش از فن‌های دمنده یا مکنده به منظور سرعت بخشیدن به جریان هوا کمک گرفته می‌شود. این فن‌ها می‌تواند در پایین برج نصب شود که در این صورت به آن اصطلاحاً دمیدن اجباری می‌گویند و در واقع شکل طراحی آن به صورتی است که جریان هوا را به سمت بالا هل می‌دهد. روش دوم نیز استفاده از فن‌های مکنده در بالای برج است؛ که جریان هوا را به سمت بالا کشیده و سپس به بیرون برج پرتاب می‌کند.

هرکدام از این دو روش مزایا و معایب خاص خود را دارند. برای مثال نصب فن‌ها در کف برج هزینه‌های نگهدای و تعمیرات را کاهش می‌دهد. اما در عوض به فن قدرتمندتری نیاز خواهید داشت. همچنین در این شکل از طراحی احتمال برگشت هوای گرم شده به درون برج خنک کننده نیز وجود دارد. در صورتی که نصب برج در بالای برج این مشکل را نخواهد داشت.

طرز کار برج خنک کننده

انواع برج خنک کننده یا کولینگ تاور بر اساس شیوۀ انتقال حرارت

در گذشته طراحی برج‌های خنک کننده بر مبنای برقراری تماس مستقیم بین جریان هوا و جریان آب صورت می‌گرفت. اما امروزه از شیوه‌های متفاوتی جهت انتقال حرارت در برج‌های خنک کننده استفاده می‌شود. برج ‌های خنک کن خشک و برج‌ های خنک کن خیس مهم‌ترین نوع دسته‌بندی و انواع برج خنک کننده در این نوع از طراحی است. 

اگر در طراحی فرایندهای صنعتی با مشکل کم آبی روبرو باشید، بهترین انتخاب استفاده از برج‌های خنک کنندۀ خشک است. در این روش می‌توان از سیال‌های فرایندی یا انواع مبردهای صنعتی به جای جریان آب کمک گرفت. در این شیوۀ طراحی از چندین کویل حرارتی در مسیر جریان هوای برج استفاده می‌شود. به شکلی که این کویل‌های حرارتی در فضای داخل برج نصب می‌شوند؛ که سیال فرایندی در داخل لوله‌های کویل جریان خواهد داشت. سپس جریان هوا در داخل برج برقرار شده و با سطح کویل تماس حاصل می‌کند. به این شکل این سیال خنک شده و به منظور خنک کاری تأسیسات صنعتی و نیمه صنعتی می‌توان از آن استفاده کرد. مزیت‌های این روش کاهش هزینه‌های جاری و راه‌اندازی برج است. اما عیب مهم آن کاهش ضریب عملکرد آن و تولید سر و صدای زیاد خواهد بود. 

کولینگ تاور های معمولی یا دسته‌ای از برج‌های خنک کننده که برج‌های مدار باز نیز خوانده می‌شوند، از این دسته هستند. در این شکل از طراحی جریان آب به صورت مستقیم با جریان هوا ارتباط برقرار کرده، بر اثر این تماس انتقال حرارت صورت می‌گیرد. این روش طراحی بازده بالاتری دارد. اما در عوض هزینه‌های راه اندازی این برج‌ها بیشتر خواهد بود. 

کولینگ تاور مدار بسته

برج‌های خنک کنندۀ مدار بسته به صورتی طراحی می‌شوند که می‌توان گفت تلفیقی از دو برج خنک کنندۀ خشک و خیس هستند. در این برج‌ها کماکان از کویل‌های حرارتی و سیال فرایندی استفاده می‌شود. اما این کویل‌ها در تماس با جریان آب خنک می‌شوند. در حقیقت در این روش آب از بالای برج به داخل آن پمپ شده و در اثر تماس با جریان هوا خنک می‌گردد. سپس همین آب خنک شده در تماس با کویل‌های حرارتی باعث خنک شدن سیال فرایندی جاری در کویل خواهد شد. این شیوۀ طراحی باعث کاهش ابعاد مورد نیاز جهت طراحی برج‌های خنک کننده شده و عملکرد برج را نیز بهبود می‌بخشد. اما در عوض هزینه‌های طراحی، ساخت و نگهداری آن بالاتر از برج‌های مدار باز خواهد بود. به همین خاطر انتخاب آنها به جز در موارد خاص مقرون به صرفه نیست و کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرند. جهت مطالعه بیشتر در خصوص مقایسه برج خنک کننده مدار بسته و باز به این مقاله مراجعه کنید.

برج‌ خنک کن یا همان کولینگ تاور ها به نوعی یک مبدل حرارتی بزرگ به حساب می‌آیند؛ که امروزه از آنها جهت دفع حرارت از دستگاه‌ها یا فرایندهای صنعتی استفاده می‌شود. اساس کار برج‌های خنک کننده تبخیر قطرات ریز آب در تماس با جریان هوا است که در نتیجه منجربه کاهش دمای آب می‌شود. از این آب خنک شده به منظور خنک‌سازی دستگاه‌ها یا فرایندهای صنعتی می‌توان سود برد. طراحی کولینگ تاورها به اشکال متفاوتی طراحی می‌شوند؛ اما در نهایت در تمامی این طراحی‌ها هدف افزایش تماس بین قطرات ریز آب با جریان هوا است. مهم‌ترین اجزای یک برج خنک کننده عبارتند از بدنۀ اصلی، سیستم هوادهی، سیستم آبرسانی، سطوح خنک‌کننده، قطره‌گیرها و … که طراحی هر یک از این اجزا نیز ممکن است متفاوت باشد.

برج خنک کننده یا برج خنک کن وسیله‌ای برای دفع حرارت زاید آب مورد استفاده در چگالنده به جو از طریق تبادل حرارتی با هوا است. برج‌ خنک کن معمولاً با تبخیر آب، حرارت ایجاد شده در یک واحد شیمیایی را دفع کرده و سیال سرویس را تا دمای حباب مرطوب هوا پایین می‌آورند؛ البته باید در نظر داشت در برخی از برج‌ های خنک کن با چرخه بسته که به برج خنک‌ کن خشک مشهور هستند، کاهش دمای سیال سرویس صرفاً تا دمایی نزدیک به دمای حباب خشک هوا امکان‌پذیر است. به عبارت ساده‌تر، برج خنک‌ کننده سیستمی است که از آن به جهت خنک‌سازی آبی در فرایندهای سردسازی سیستم‌های تهویه مطبوع، پالایشگاه‌ها، نیروگاه‌ها و غیره استفاده می‌گردد.

نحوه کار برج خنک کننده اصلی ترین دلیل بکارگیری آن بعنوان خنک کاری است. بنابراین نحوه عملکرد آن را در همین ابتدا معرفی میکنیم. برج خنک کننده ( کولینگ تاور ) دستگاهی است که با ایجاد سطح وسیع تماس آب با هوا تبخیر آسان می کند و باعث خنک شدن سریع آب می گردد. عمل خنک شدن در اثر از دست دادن گرمای نهان تبخیر انجام می گیرد، در حالی که مقدار کمی آب تبخیر می شود و باعث خنک شدن آب می گردد. برج خنک کننده همچین با نام های: کولینگ تاور ، هواساز ، ایرواشر ، چیلر ، تهویه مطبوع نیز شناخته می‌شود.

اصلی ترین سوال برای توضیح کولینگ تاور این است که برج خنک کننده چیست ؟

در موضوع کولینگ تاور باید توجه داشت آب مقداری از گرمای خود را به طریق تشعشع ، هدایتی وجابجایی و بقیه از راه تبخیر از دست می‌دهد.

انواع برج خنک کننده

دراکثر کارخانه جات کوچک و بزرگ یکی از مهمترین و اساسی ترین دستگاهها می توان انواع برجهای خنک کننده (کولینگ تاور )  را نام برد. برج های خنک کننده ( کولینگ تاور ) علاوه بر آب به منظور خنک کردن سیالاتی دیگر در صورت لزوم مورد استفاده واقع می شود .

با توجه به اینکه برج های خنک کننده ( کولینگ تاور ) معمولاً حجیم می باشند و بعلت پاشیدن آب در محیط اطراف خود و خرابی تجهیزات آن را معمولاً در انتهای فرایند نصب می کنند.

اگراز تجهیزات برجهای خنک کننده صرف نظر نشود برای ساخت برج تکنولوژی بالایی نیاز نیست همانطور که در ایران در حال حاضر ساخت این برجها در حد وسیعی صورت می گیرد. برجها با توجه به شرایط فیزیکی و شیمیایی خاص خود دچار مشکلاتی می شوند ولی معمولاٌ زمانی لازم است تا این مشکلات برج را از کار بیاندازد طولانی است.، ولی عملاٌ اجتناب ناپذیر است. 

در برج خنک کننده ‌های مرطوب (Wet-Cooling Tower) آب گرم از بالای برج با عبور از پکینگ‌ها و برخورد با جریان هوای تازه که از محیط بیرون توسط فن و یا بصورت طبیعی وارد برج می‌شود ضمن تبادل حرارتی و خنک شدن در پایین برج ته نشین می‌شود.مهمترین عیب برج خنک کننده های مرطوب پاشیدن ذرات آب به اطرف و همچنین تبخیر بیش از حد آب می‌باشد.

طرز کار برج خنک کننده

اگر داخل بالن شیشه ای مقداری آب مقطر بریزیم سپس با درپوش و اتصالات مناسب بوسیله پمپ خلاء و یا واکیوم نمائیم ومانومتری دقیق ( جیوه ای ) میزان خلاء را نشان دهد. با توجه به دمای محیط مشاهده خواهیم کرد در درجه ای از فشار ( وکیوم نسبی ) آب داخل بالن شروع به جوشیدن می کند. ( بدون اینکه چراغ یا هیتری جهت گرم کردن ظرف بکار گرفته باشیم ) و نهایتا بعد از چند لحظه جداره ظرف کاملا سرد خواهد شد.

اساس کار چیلرهای جذبی را می توان با آزمایش فوق شرح داد.

اکنون بر اساس این آزمایش می توان به چند اصل فیزیکی و نهایتا تولید برودت پی برد. در وهله اول باید توضیح دهیم چگونه آب بدون اینکه توسط شعله یا هیتری گرم شود شروع به جوشیدن نموده است؟ پدیده جوش یا به اصطلاح علمی تغییر فاز از حالت مایع به بخار به رابطه دو عامل دما و فشار مایع و همچنین ساختار ملوکولی آن بستگی دارد.

به عنوان مثال: آب یا H2O در شرایط فشار یک اتمسفر در ۱۰۰ درجه سانتیگراد به جوش خواهد آمد حال اگر عامل فشار تغییر یابد و در ظرفی در بسته فشار آب را به ۲ اتمسفر برسانیم در ۱۲۰ درجه بجوش می آید ( مانند آنچه در دیگهای زود پز اتفاق می افتد ) عکس این عمل نیز صادق است یعنی اگر داخل این ظرف را به وسیله پمپ واکیوم، خلاء نمائیم یعنی از شرایط طبیعی که فشار یک اتمسفر است به سمت کاهش فشار حرکت کنیم مثلا در نیم اتمسفر، آب در ۸۱ درجه سانتیگراد به جوش خواهد آمد. و اگر خلاء را بیشتر کنیم تا ۶ mmHg ( حدود یک صدم فشار جو ) آب با دمای حدود ۶ درجه سانتیگراد به جوش خواهد آمد. این خاصیت در مایعات مختلف فرق می کند، مثلا مایع آمونیاک یا الکل یا مایع فریونهای مختلف هر کدام در فشار معیین تغییر فاز خواهند داد و تبخیر خواهند شد. مانند آنچه در یخچالهای خانگی اتفاق می افتد، بنابر این از نقش دو عامل فشارو دمای مایع در تبخیر آگاه شدیم. 

لوله کاروگیت

لوله کاروگیت وکاربرهای مهم آن

لوله پلی اتلین به نحوی انقلاب در پروسه لوله سازی معرفی می‌شود زیرا به سادگی بسیاری از مشکلات از جمله طول عمر کوتاه و پوسیدگی را برطرف کرد. به همین جهت مطلب آماده شده شمارا با انواع لوله کاروگیت نحوه محاسبه قیمت لوله کاروگیت آشنا می‌کند. از آنجایی که نام مقاله کاربردهای مهم لوله کاروگیت است، بنابراین می‌توانید با کاربرهای مختلف آن نیز آشنا شوید.

لوله های پلی اتیلن نسل جدید لوله های انعطاف پذیر پلاستیکی هستند که به لوله های مدرن معروف اند. این لوله ها از جنس پلی اتیلن با دانسیته بالا هستند و به دلیل ویژگی های منحصر به فردی که دارند جزو پر کاربرد ترین لوله ها در جهان هستند.

 

لوله های پلی اتیلنی به دو دسته تقسیم می شوند :

 

۱-لوله های پلی اتیلن تک جداره (تحت فشار) : این نوع لوله پلی اتیلن ، دارای تحمل فشار داخلی بالایی هستند و در مصارف انتقال آب ، فاضلاب ، گاز و زهکشی در زمینه کشاورزی، محافظت از کابل های برق و مخابرات و..کاربرد دارند.

 

۲-لوله های پلی اتیلن دوجداره (بدون فشار – ثقلی ) : این نوع لوله ها در شبکه های کوچک و بزرگ انتقال آب و فاضلاب بصورت ثقلی و بدون فشار درونی مورد استفاده قرار می گیرند. به لوله های دو جداره ی پلی اتیلنی لوله های کاروگیت گفته می شود.

 

لوله های کاروگیت چیست؟

لوله های کاروگیت Corrugated pipe از دو لایه ی مجزای پلی اتیلن تشکیل شده اند , لایه داخلی کاملا صاف و صیقلی به رنگ آبی یا زرد و لایه بیرونی کنگره‌ای و موج دار به رنگ سیاه. در واقع وجود این دو لایه سبب می‌شود که مایعات با فشاری کنترل شده از آن عبور کنند.

 

سطح صاف داخلی و انعطاف پذیر آن مانع از تجمع رسوب و گرفتگی لوله می شود. و سطح خارجی شیاردار لوله نیز سبب افزایش مقاومت لوله در برابر فشار خاک می شود. استفاده از رنگ آبی و زرد درون این لوله ها نیز به موضوع ویدئوگرافی اشاره دارد زیرا کارفرما برای ردیابی می تواند از ویدئوگرافی استفاده کند.

 

این لوله ها طول عمر بالایی دارند .می توانند برای مدت طولانی فشار زیر خاک را تحمل کنند. و بسیار ارزان و مقرون به صرفه می باشند. به همین دلیل پرکاربردترین لوله جهت عبور سیالات با ماهیتهای فاضلابی اسیدی و بازی و پسابهای صنعتی در ایران و سایر نقاط دنیا هستند.

 

لوله کاروگیت و ساختار آن

این لوله ها از نظر تحمل فشار خارجی در سه بخش فشاری ۱۶ -۳۱٫۵ -۶۴ کیلونیوتن تولید می شوند. که هرکدام مصرف خاصی به لحاظ نوع سطح خاک فشار بار سطحی و زیر سطحی دارند . در ایران لوله کاروگیت حتما باید 31.5 کیلو نیوتن بر متر مربع مقاومت مکانیکی داشته باشد.

از این لوله‌ها در شبکه‌های آبیاری تحت فشار نمی توان استفاده نمود، زیرا لوله های کاروگیت فشار بار داخلی ندارند. یعنی سیال در حال عبور از داخل این لوله ها فشار بار داخلی ندارد و این لوله ها عملا به عنوان یک جوی زیر زمینی وظیفه انتقال سیالات مایع را به عهده دارند.

لوله های کاروگیت به دو صورت ساخته می شوند :

·         لوله کاروگیت : در این نوع لوله ها مواد پلی اتیلنی به صورت یک تکه قالب گیری و پرس می شوند . برای اتصال این لوله ها از کوپلر و واشر استفاده می شود.

·         لوله اسپیرال کاروگیت : از دستگاه اکسترود استفاده می شود و پس از خنک سازی به شکل مارپیچ درمی آید و در مرحله بعد مارپیچ ها به هم چسبیده و سپس قسمت زرد رنگ اضافه می شود. این نوع لوله ها به صورت جوش لب به لب و به روش اکتروژنی به یکدیگر متصل می شوند.

 

لوله های کاروگیت در اندازه و قطرهای مختلف قابل سفارش و تولید است.

 

مشخصات فنی لوله کاروگیت :

لوله های کاروگیت از نظر مشخصات فنی و کیفیت باید با استاندارد (DIN16961-2) مربوط به کنترل ابعاد و مقاومت حلقوی لوله (EN13476) سایر آزمون های مربوط به مشخصات کیفیت محصول مطابقت داشته باشد.

این لوله‌ ها در شاخه‌های ۶ متری تولید می‌شوند و لوله‌های ۱۲ متری بدون کوپلر و واشر می‌باشند. لوله های کاروگیت را می‌توان از قطر ۱۰۰تا ۱۱۰۰میلی متر تولید نمود. گفتنی است جهت انشعاب این لوله‌ ها از اتصالات سه راه زانو و چهار راه استفاده می‌شود.

 

مزایای لوله های کاروگیت

·         لوله های کاروگیت دارای یکسری مزایای خاص نسبت به لوله های مشابه می باشند که در زیر به برخی از آنها اشاره میکنیم :

o        طول عمر بالا تا ۱۰۰ سال

o        استحکام بالا

o        وزن کم

o        تحمل فشار زیاد در زیر زمین

o        مقاومت در برابر جوندگان

o        تحمل گرما تا ۵۰ درجه و سرمای شدید

o        مقاومت در برابر شکستگی ، ترک خوردگی

o        مناسب برای زمین های غیر هم تراز و نامتعارف

o        انعطاف پذیری بالا

o        رسوب ناپذیری، بدلیل صیقلی بودن سطح داخلی لوله

o        مقاومت در برابر مواد شیمیایی (اسید ها، بازها)

o        سهولت در نصب و اجرا

o        حمل و نقل آسان

o        مقامت در برابر سایش

o        عدم امکان نشت

o        مقاوم در برابر اشعه ماوراء بنفش خورشیدی به دلیل استفاده از مواد (Anti-uv) در آن

o        نگهداری و تعمیر آسان

o        سازگاری با محیط زیست

o        قابلیت بازیافت

 

کاربرد لوله های کاروگیت

با توجه به مزایای بسیاری که در بالا برای لوله های کاروگیت اشاره شد، استفاده از این لوله ها در سیستم های مختلف شهری ، صنعتی و … صورت می گیرد که در زیر به برخی از استفاده های لوله های پلی اتین دو جداره (کاروگیت) اشاره میکنیم :

 

·         انتقال فاضلاب شهری و روستایی

·         برای زهکشی در پروژه های کشاورزی و ساختمانی

·         استفاده به عنوان نهر آب در روستاها

·         در زیر پل ها

·         جمع آوری آب های سطحی

·         حمل مواد اسیدی و بازی

·         حمل آبراه ها

·         پس آب های صنعتی

·         غلاف کابل‌های برقی و کابلهای فیبرنوری

·         مخازن ذخیره مواد و مایعات

·         تأسیسات تصفیه آب

·         در سیستم های آبیاری

·         لوله کاروگیت فاضلابی

 

تست های کیفیت لوله ی کاروگیت

استفاده ی گسترده ای که از این نوع لوله ها در صنایع بعضا حساس سبب درنظر گرفتن استانداردهای مخصوصی برای تولید محصول باکیفیت شده است. برای کسب این استانداردها گذراندن یکسری تست های مخصوص نیاز است که در زیر به معرفی برخی از آنها می پردازیم :

Ø      تست ضربه

Ø      کیفیت ظاهری

Ø      نشانه‌گذاری

Ø      حداقل ضخامت لایه E5

Ø      حداقل ضخامت لایه E4

Ø      نرخ جریان مذاب

Ø      دانسیته

Ø      پایداری حرارتی

Ø      مقدار دوده

Ø      پراکنش دوده

Ø      آزمون اون

Ø      مقاومت حلقه‌ای اسمی

Ø      مقاومت حلقه‌ای بلندمدت

Ø      انعطاف‌پذیری

این تست های ۱۴ گانه برای گرفتن تائیدیه از وزارت نیرو الزامی است.

 

چند نکته مهم در مورد لوله های کاروگیت

طول عمر بالای لوله های کاروگیت به کیفیت مواد اولیه , شرایط تولید و شرایط انبار و نگهداری لوله بستگی دارد .

نصب لوله ها و مدفون کردن آن ها در زیر خاک بر طول عمر لوله ها تاثیر گذار است.

در رابطه با لوله‌های کاروگیت ph خاک باید مورد توجه قرار گیرد.

قیمت لوله ی کاروگیت

از آنجایی که ماده ی اولیه لوله ی کاروگیت پلی اتیلن است، وابسته به پتروشیمی بوده و قیمت آن با توجه به شرایط بورس و قیمت جهانی نفت متغیر است. همچنین مقدار فشار خاکی که تحمل می کند ، متراژ طول لوله و قطر آن نیز در تعیین قیمت تاثیر گذار است.

 

هزینه هایی مثل هزینه حمل تا محل پروژه و سود کارخانه نیز به هزینه های ذکر شده اضافه می گردد. با این وجود این لوله ها بسیار مناسب و ارزان تر از لوله های فلزی ، بتنی و.. می باشد.

 

قیمت لوله کاروگیت یا لوله دو جداره :

به طور کلی این مدل از لوله ها نسب به سایر لوله های پی وی سی ، سرامیکی، بتونی و فلزی قیمت مناسب تر و پایین تری دارند.

قیمت لوله های کاروگیت با توجه به نوع استفاده ، اندازه و فشاری که می توانند تحمل کنند متفاوت است .

قیمت به صورت روزانه و نسبت به مقدار خرید بستگی دارد.

به طور کلی استفاده از لوله های کاروگیت روشی مدرن و جدید محسوب می شود و بسیار مقرون به صرفه بوده و هزینه ی آن نیز نسب به سایر لوله ها کم تر است ضمن اینکه از قابلیت نصب و طول عمر بالایی نیز برخوردار است.

این لوله ها همانطور که از ظاهرآن ها مشخص است  تحمل فشار خاک بدون سازه حفاضتی را دارد .

  و همچنین قسمت داخلی لوله دوجداره به خاطر استفاده از مستربچ ( پودر رنگ بضافه افزودنی ها دیگربه مواد) رنگی از شفافیت بالایی برخوردار بوده است و از و از چسبیدن فاضلاب داخل لوله و اصطکاک هنگام حرکت جلوگیری می کند .

همچنین بدلیل اینکه لوله کاروگیت دارای وزن کمی می باشد هزینه حمل ونقل و بار گیری لوله کارو گیت بسیار پایین می یابد.

لوله های کاروگیت و یا لوله های دوجداره پلی اتیلن:

این نوع از لوله ها جزو لوله های جدید و پر کاربرد محسوب می شوند. جنس لوله ها ی کاروگیت از پلی اتیلن  HDPEشامل ،  PE100 ، PE80 ، مواد پلی پرو پلین PP و پی وی سی ساخته می شوند و با استفاده از مواد شیمیایی دیگر اعم از دوده و مستربچ رنگی به میزان کم تر از ۳ درصد مواد اولیه مستحکم می شوند.

 به صورت دولایه ساخته می شوند وکه لایه ی درونی  به صورت صاف و صیقلی و به رنگ های آبی یا زرد و لایه ی بیرونی معمولا به صورت شیاردار و حلقه حلقه و به رنگ مشکی است.

 

تاریخچه لوله کاروگیت یا لوله دوجداره:

لوله  دوجداره یا کاروگیت برای اولین بار در سال ۱۹۶۵ در آمریکا ساخته شدند و اولین تحقیقات آن از سال ۱۹۶۰ در موسسه تحقیقات کشاورزی آمریکا شروع شد.

 به دنبال موادی بودند که هم از پلاستیک ساخته شده باشندو هم بتوانند فشار خاک و اجسام سنگین را برای مدت طولانی زیر خاک تحمل کنند و هم قیمت بالایی نداشته باشند.

 برای اولین بار در ورودی زهکشی آب مزرعه ها استفاده شد. این اولین تجربه ی آن ها بسیار موفقیت آمیز بود و سرعت کار را به میزان قابل توجهی افزایش داد و انتقال سیالات را به میزان زیادی ساده کرد.

 بعد از آن تحقیقات زیادی برای بهتر کردن ظاهر لوله ها در طول سال های مختلف انجام شد تا اینکه لوله ها به شکل های امروزی رسیدندکه به نام لوله دوجداره یا کاروگیت شناخته شد و در آینده امکان این را پیدا کرده اند که بیشتر با دانش روز هماهنگ شوند و حتی امکان نصب لیزر برروی آن ها هم فراهم شود.

                                

موارد استفاده لوله کاروگیت یا لوله دو  جداره :

لوله کاروگیت یا لوله دوجداره به دلیل استحکام و انعطاف پذیری بالایی که دارد برای زهکشی آب ، در زیر پل ها ، حمل مواد اسیدی و بازی، لوله های فاضلاب آدم رو ، پس آب های صنعتی و فاضلابی و… مورد استفاده قرار می گیرد ولی استفاده عمده آن ها در جهان و ایران در لوله های فاضلاب است و به همین دلیل به این مدل از لوله، لوله ی فاضلاب هم گفته می شود.

 

خصوصیات و ویژگی ها لوله کاروگیت یا لوله دوجداره :

از مزایای این لوله که آن را نسبت به بقیه ی لوله ها متمایز ساخته زبری کم آن است که باعث می شود در مواردی مانند لوله ی فاضلاب که حاوی مواد جامد است ، مواد در داخل لوله رسوب نکند و همچنین دفع فاضلاب با تولید اسیدسولفوریک همراه است که این لوله ها در برابر اثرات مخرب آن بسیار مقاوم هستند.

 

یکی از قابلیت های دیگر این لوله ها توانایی تحمل فشار های سطحی و بار زنده و مرده است که این تحمل فشار از ساختار حلقه حلقوی آن نشآت می گیرد که بیشتر از 30000 هزار کیلو نیوتن است.

یکی دیگر از فواید لوله کاروگیت زیرزمینی طول عمر آن ها محسوب می شود که لوله ها دوجداره عمری طولانی دارند و معمولا می توانید از عمر این لوله به مدت ۵۰ – ۱۰۰ سال مطمین باشید. انواع پلاستیکی لوله کاروگیت می تواند بیشتر از مدل های دیگر ph خاک را تحمل کند و برای این مورد مناسب و مقاوم تر است .

مخزن پلی پروپیلن

مخزن پلی پروپیلن چیست؟

کاربرد مخرن پلی پروپیلن؟

نحوه تولید مخزن می‌تواند ماهیت کاربردی آن را مشخص کند پس در همینجا به بررسی تولید مخزن پلی پروپیلن می‌پردازیم:


شیوه های تولید مخازن پلی پروپیلن (PP)

مخازن پلی پروپیلن در صنایع و کارخانجات تولیدی به دو شکل عمده تولید می­شوند که عبارتند از:

 

قالبگیری دورانی: در این فرایند از پودر پلی پروپیلن استفاده میکنند تا قالب گیری مورد نظر را انجام دهند و به شکلی که نیاز صنایع هست تبدیل گردد.

ورقه­ پلی پروپیلن: در این شیوه تولیدی از ورقه پلی پروپیلنی در ضخامت ­های گوناگون استفاده میشود که بسته به صنایع هدف از ضخامت خاصی از آنها استفاده میشود و به شکل­های مختلفی در می آیند.

انواع مخازن

همانطور که گفتیم مخازن پلی پروپیلن بسته به نوع صنایعی که از آنها استفاده می­شود به شکل­های مختلفی تولید می­گردد و برای تنوع شکل نیست و هر کدام اهداف استفاده­ خاص خود را دارند. در ادامه به انواع فرم های این مخازن اشاره خواهیم کرد:

 

مخازن عمودی (vertical) پلی پروپیلنی

یکی از رایج­ترین انواع مخازن پلی پروپیلن، مخازن عمودی آن هستند که کارآمدترین فرم استاندارد به دلیل مقدار پلاستیک مورد نیاز به ازای هر گالن ظرفیت می­باشد. حتی با افزایش سایز این نوع مخازن نیز قیمت­ها تغییر شدیدی پیدا نمی­کند و قابلیت تولید به شکل کوپلیمر نیز دارند. این مخازن در ظرفیت­هاو سایزهای مختلف وجود دارند. از این نوع مخازن برای ذخیره­ آب، کود مایع، روغن گیاهی، مواد شیمیایی صنایع کشاورزی، مواد شیمیایی صنعتی، DEF، سیستم­های اسمز معکوس و در کارواش استفاده می­شوند.

 

مخازن ته مخروطی پلی پروپیلنی

مخازن پلی پروپیلن با ته مخروطی شکل خود در ظرفیت­های مختلف وجود دارند که یکی از متنوع­ترین مخازن از لحاظ ساخت با سایر پلاستیک­ها و پلیمرهاست. صنایعی که از این مخازن استفاده می­کنند عبارتند از:

 

صنایع تصفیه آب – ساخت نوشیدنی – صنایع بیودیزل و سوخت زیستی – صنایع تولیدی کود آمونیوم نیترات – صنایع کاغذسازی – کشاورزی – به عنوان مخازن نگهداری لجن فعال – نگهداری DEF

 

مخازن سقف باز پلی پروپیلن

مخازنی که بدین شکل تولید می­شوند از بالا باز هستند تا مواد مدنظر را داخل آن ریخته و نگهداری کنند. با توجه به اینکه گرید سلامتی این نوع مخازن تأیید شده هستند از آنها برای ذخیره آب نیز استفاده می­شود. همچنین از دیگر مصارف این نوع تانک­ها یا مخازن می­توان به سیستم­های جمع آوری، مخازن موقتی مایع یا مخازن ثانویه برای مخازن پلی پروپیلن عمودی تا در محیط داخلی یا بیرونی نصب شوند. ضمنا از این مخازن برای صنایع شیمیایی نیز استفاده می­شود که در ساخت آن از مواد پلی اتیلن نیز استفاده شده تا نسبت به نور U.V مقاوم باشند.

 

مخازن مستطیلی (Rectangular) پلی پروپیلنی

از این تانک­ها برای استفاده­ های طولانی مدت تحت شرایط بسیار سخت استفاده می­شود که به همین دلیل ضخامت دیواره­ آنها بسیار بیشتر است و قیمت بالاتری دارند. کناره­ های صاف و مستقیم آنها باعث شده تا حجم کمی را اشغال کنند. مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی، ظاهری شفاف که امکان مشاهده­ مواد ذخیره شده را می­دهند. امکان تحمل دمایی تا ۱۱۰ درجه سانتیگراد را دارند. با این حال امکان مقاومت در برابر ضربه یا دمای پایین را ندارند. از این مخازن برای صنایع آبکاری، پردازشی و ذخیره سازی استفاده می­گردد.

 

مخازن افقی (Horizontal) پلی پروپیلنی

یکی دیگر از انواع مخازن پلی پروپیلن است که برای نگهداری آب و صنایعی که در آن رسوب مواد مورد نیاز برای ذخیره سازی مشکلی ایجاد نخواهد کرد استفاده می­شود. برای نگهداری مواد شیمیایی خورنده و تحمل دماهایی تا ۱۱۰ درجه سانتی گراد این نوع تانک­ها بسیار مناسب هستند.

 

مخازن استوانه­ای یا Cylindrical پلی پروپیلنی

یکی دیگر از انواع مخازن پروپیلنی به شکل استوانه­ای است که نیازی به پایه­ نگهدارنده یا بخش­های محکم ندارد. ویژگی بارز و برجسته­ این نوع مخازن مقاومت در برابر خوردگی و دماهای بالاست. از جمله ویژگی­ها و مشخصات این نوع تانک­ها می­توان به موارد زیر اشاره کرد:

 

از ورقه ­های پلی پروپیلنی ساخته می­شود

ظاهری شفاف برای مشاهده­ سطح مایع

عدم مقاومت نسبت به V

مقاومت بسیار زیاد

دیواره­ای بسیار ضخیم

دارای تأییدیه­ FDA

نامناسب برای نگهداری نیتریک و کرومیک اسید، سوخت و روغن­ها

مخازن پلی پروپیلن برای نگهداری مواد شیمیایی و ساختاری مقاوم

 

مزایا و مشکلات مخازن پلی پروپیلن

از جمله مزایای مخزن پلی پروپیلن می­توان به موارد زیر اشاره کرد که بخاطر همین مزایا در صنایع گوناگون استفاده می­شود:

 

قابلیت نصب مانیتورها یا کنترل­های سطح مایع

قابلیت نصب مانیتورها یا کنترل­های pH

امکان مانیتور کردن رسانایی مخازن

امکان نصب تجهیزات کنترل کننده­ دما بر روی آنها

مقاومت در برابر گردش هوا

مقاومت در برابر محلول­های مختلف و ضربات مکانیکی

مقاومت در برابر دمای بالا و پایین

وزن سبک

جذب رطوبت پایین

ساخت راحت

خصوصیات دی الکتریک عالی

مقاومت در برابر فشار برای شکسته شدن

عدم رنگ پذیری

مقاومت در برابر مواد اسیدی و قلیایی

در این قسمت به معایب مخازن پلی پروپیلن اشاره می­کنیم که طبیعتا همانند هر مخزن دیگری عاری از عیب نیست:

 

به دلیل فرایند تولید، ساخت مخازن پروپیلن با ظرفیت­های مختلف دارای محدودیت است و نمی­توان از حد خاصی عبور کرد.

در معرض قرارگیری مداوم در برابر نور خورشید به مرور زمان پلی پروپیلن را تضعیف کرده و آن را از بین می­برد به همین دلیل چندان برای استفاده در محیط بیرون یا روباز مناسب نیستند

ساختار نرمی داشته و تمامی آنها در برابر ضربه مقاوم نیستند. ضمن اینکه امنیت آن پایین بوده و سرقت مواد داخل آن با سوراخ کردن دیواره امکان پذیر است

به مرور زمان مواد شیمیایی داخل آن جذب بدنه شده و یکپارچگی ساختاری آن را تغییر می­دهند و تمامی آنها در برابر تغییر رنگ مقاوم نیستند

پس از اینکه مخازن پلی پروپیلن از بین می­روند دفع آنها به داخل محیط زیست، سبب آلودگی­های خاص خود خواهد شد که نیازمند برنامه ریزی­های حفاظتی برای محیط زیست نیز هست.

محدودیت مقاومت دمایی دارند و قادر نیستند تا هر نوع دمای محیط کاری را تحمل کنند

به شدت اشتعال پذیر است و در صورتی که گرمای زیادی به آن برخورد کند سریعا آتش می­گیرند

مخازن پلی پروپیلن برای استفاده در محیط بیرون نیاز به روکشی مشکی رنگ و رزین¬های مقاوم به UV دارند

 

مخازن پلی پروپیلن برای استفاده در محیط بیرون نیاز به روکشی مشکی رنگ و رزین های مقاوم به UV دارند

 

مقایسه­ مخازن فولادی با مخازن پلی پروپیلن

یکی از سؤالات رایج کسانی که در صنایع مشغول به فعالیت هستند و نیاز به مخازنی برای نگهداری و ذخیره سازی موقت یا طولانی مدت مواد اولیه­ خود دارند این است که مخازن فولادی چه مزایا و معایبی دارند تا آنها را بتوانند با مخازن پلی پروپیلن مقایسه کنند. در عناوین قبلی با مزایا و معایب مخازن پلی پروپیلن آشنا شدید اکنون به جهت مقایسه و نتیجه گیری بهتر مزایا و معایب مخازن فولادی را ذکر می­کنیم.

 

مزایای مخازن فولادی و مقایسه­ آن با مخازن پلی پروپیلن

مقاومت بسیار بیشتر، مخصوصا که در ساخت آنها آلومینیوم، روی و سیلیکون نیز بکار رفته باشد که سبب مقاومت ۴ برابری در برابر مواد شیمیایی خورنده خواهد شد

وزن مناسب و سبک

ظرفیت مخازن از هزار لیتر تا ۲ میلیون لیتر

دوام و ماندگاری بسیار بالا

تعمیرات بسیار راحت و سریع

حمل و نقل راحت

معایب مخازن فولادی در مقایسه با مخازن پلی پروپیلن:

تنوع رنگ کم

عدم سازگاری کامل برای نگهداری همه نوع ماده­ شیمیایی


عوامل موثر در قیمت مخازن پلی پروپیلن

ناب زیست در زمینه­ عرضه و توزیع انواع مخازن پلی پروپیلن مناسب برای استفاده در تمامی انواع صنایع است که می­توانید با قیمتی بسیار مناسب این مخازن را سفارش دهید. ضمنا برای کسانی که آشنایی کافی با نحوه­ انتخاب این نوع مخازن ندارند و باز هم نیاز به راهنمایی خواهند داشت امکان مشاوره­ رایگان را فراهم کرده­ایم تا بتوانید پس از دریافت مشاوره، به خرید بپردازید.

 

با کمی وقت و مقایسه کردن متوجه خواهید شد قیمتی که ناب زیست برای مخازن پلی پروپیلن تعیین نموده بسیار مقرون به صرفه­تر است. اما عواملی که در تعیین قیمت نهایی این نوع مخازن تأثیرگذار خواهند بود عبارتند از:

 

ظرفیت مخزن

نوع صنایع مورد استفاده

فرم مخزن

ضخامت ورقه

مقاومت دمایی، شیمیایی و ضربه­ای مدنظر

نحوه­ تولید به صورت هموپلیمر یا کوپلیمر

نوسانات ارزی

ابعاد و سایز

تجهیزات جانبی مورد نیاز برای مانیتورینگ و کنترل

لذا در طی مشاوره ­های تلفنی یا حضوری، مشخص خواهد شد که بهترین نوع مخزن پلی پروپیلنی که نیاز دارید از کدام نوع بوده و با توجه به مشخص شدن عوامل گفته شده و نرخ روز و همچنین اعمال تخفیف­های ویژه برای فروش با قیمتی مقرون به صرفه و مشتری پسند، قیمت نهایی به شما اعلام خواهد گردید.

 

برخی از پرسش­های متداول در مورد مخازن پلی پروپیلن

در این بخش شرکت ناب زیست تلاش کرده تا سؤالات متداولی که پیرامون این مخازن وجود دارد را ذکر کند تا شاید با مطالعه­ آنها بخشی از سؤالات شما جواب داده شوند و تصمیم هوشمندانه­تری اتخاذ کنید.

 

آیا مخازن پلی پروپیلن برای ذخیره­ مایعات بهترین گزینه هستند؟

این مخازن مخصوصا وقتی مایعات از نوع استون (دی متیل کتون) یا سوخت دیزلی باشند بسیار مناسب هستند.

 

برای شرایط محیطی با دماهای غیرعادی مثل درجه حرارت بسیار بالا و پایین مناسب هستند؟

مخازن پلی پروپیلن برای تحمل دما تا ۱۱۰ درجه سانتیگراد و در حالت کوپلیمری تا ۱۹۰ درجه سانتیگراد عالی بوده ولی برای دماهایی زیر صفر درجه مناسب نبوده و شکننده می­شوند.

 

آیا برای استفاده در محیط روباز مناسب هستند؟

توصیه نمی­شود که از مخزن­های پلی پروپیلنی در محیط بیرون استفاده شود بجز اینکه از رزین­های مقاوم به UV استفاده شود و روکشی از رنگ مشکی نیز بر روی آن قرار گیرد تا بتوانند در برابر نور UV مقاومت کرده و یکپارچگی ساختاری خود را حفظ کنند.

 

آیا از این نوع تانک­ها یا مخازن می­توان برای شرایط اسیدی و قلیایی نیز استفاده کرد؟

این نوع مخازن برای نگهداری مواد قلیایی و اسیدی با شرط دارا بودن روکش داخلی مقاوم مناسب هستند.

 

آیا محدودیت ساخت فرم وجود دارد؟ حمل و نقل آنها راحت است؟

در فرایند تولید این نوع مخازن می­توان آنها را به هر فرمی متناسب با کاربرد و صنایع هدف تبدیل ساخت و در صورتی که تجهیزات جانبی نداشته باشند حمل و نقل راحتی دارند.

 

برای ذخیره اسید و مواد شیمیایی معمولا از مخزن پلی پروپیلن استفاده می شود، به دلیل کیفیت پایین و نا آگاه بودن بسیاری از استفاده کنندگان از مخزن پلی پروپیلن اسید و مواد شیمیایی با مشکل مواجه می شوند.

 

 

با توجه به خاصیت ضد خوردگی پلی پروپیلن این ماده پایداری بسیار بالایی  به مخزن برای اسید و مواد شیمیایی می دهد .  به همین دلیل مخزن پلی اتیلن سنگین ، برای نگهداری بسیاری از انواع اسید ها مانند اسید سولفوریک ، اسید استیک ، اسید کلریدریک و اسید فسفریک  می تواند بهترین و اقتصادی ترین گزینه باشد . نشتی یکی از مشکلاتی است که ممکن است این مخازن در محل جوشکاری به آنها دچار شوند  همچنین مخازن پلی اتیلنی در مقایسه با مخازن استیل ضد زنگ و ضد اسید بسیار ارزان تر و اقتصادی تر هستند . در نهایت لازم به ذکر است که در خصوص اسید نیتریک باید دقت بیشتری نمود و بهتر است سالیانه یا دو سالانه مخازن پلی اتیلنی را تعویض کنید .

 

از ضروریات واحدهای صنعتی ، نگهداری مواد خورنده مانند انواع اسید و باز است . معمولا در صنعت این مواد خورنده در بخشهای مختلف تولید به کار گرفته می شوند . ملاحظاتی در خصوص مسائل ایمنی وجود دارد که بایستی با دقت بسیار رعایت شوند . برای یک خرید موفق و نگهداری ایمن مخزن اسید و مواد خورنده به موارد ذیل توجه فرمایید .

 

برج خنک کننده چیست؟

برج خنک کننده

وسیله ای برای خنک کاری سیالات در سیستم های بزرگ می‌باشد. این محصول به قدری مورد نیاز ساخت و ساز های بزرگ است که در آمریکا استفاده از این برج های خنک کن الزامی شده است. در ادامه به مزایا و معایب این برج خنک کن می‌پردازیم:

 

مزایای برج خنک کن

کاهش هزینه‌ی عملیاتی پمپ کردن

نیاز به مساحت و حجم کم برای نصب

 

معایب

گران بودن

سنگین‌تر و بزرگ‌تر بودن نسبت به نوع مدار باز

 

کاربرد

 

در صنایع برودتی، تهویه‌ی مطبوع و گرمایش

 

تعریف، اساس کارکرد و کاربرد‌های انواع برج خنک کننده در این نوشته ارائه شد.

خنک کردن آب در برج های خنک کننده بر اساس تبخیر آب در حال جریان است در تبخیر هم فقط آب خالص بخارشده از سیستم خارج میشود اما املاح موجود در آب در سیستم باقی می ماند در مناطقی که اب مورد استفاده نا مطلوب است املاح باقی مانده از تبخیر بیش از حد مجاز بوده و باعث افزایش املاح محلول در آب میشود بدین ترتیب املاح اضافه در قسمت های مختلف تجهیزات تهویه مطبوع همچون چیلر و…. رسوب کرده و صدمات جدی به ان ها وارد می نماید.  رسوب زدایی و رفع صدمات به جامانده هزینه زیادی برای مصرف کننده در بر خواهد داشت به غیر از هزینه های مستقیمی که جهت رسوب زدایی دستگاه به مصرف کننده تحمیل می گردد نکته قابل توجه این است که اجرای عملیات رسوب زدایی مستلزم خاموش کردن سیستم تهویه مطبوع در مدت انجام عملیاتکه حداقل دو روز است میباشد.

 

 

 

اجزای تشکیل دهنده برج خنک کننده :

 

۱-فن :

 

فن‌ها نقش مهمی در خنک سازی دارند و از نوع فن محور یا سانترافیوژ می‌باشند.

 

۲-پکینگ:

 

برای افزایش تبادل حرارتی بین جریان آب و هوا در داخل برج خنک کن از پکینگ‌ها استفاده می‌گردد که با افزایش سطح تماس جریان آب با هوا و همچنین کاهش سرعت جریان آب، در خنک سازی جریان آب نقش مؤثری دارند. پکینگ‌ها بصورت شبکه‌ای بوده و در دو نوع غشایی در برج خنک کن‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

۳-حوضچه :

 

در قسمت زیرین برج خنک کن قرار دارد و آب خنک شده در آن جمع‌آوری شده و به سمت سیستم‌های سردسازی هدایت می‌شود.

 

۴-قطره گیرها :

 

تیغه‌های قطره گیر برای جلوگیری از پخش ذرات آب و ممانعت از خروج آنها به محیط بیرون از برج خنک کن بکار می‌روند.

 

۵-جنس و  ساختار بدنه (فلزی یا فایبر گلاس یا بتنی )

 

 

 

انواع برج خنک کننده بر اساس روش ساخت :

 

۱-برج های قابل مونتاژ در محل پروژه: تاسیساتی مثل نیروگاه‌ها، پلانت‌های پروسس فولاد، پالایش‌گاه‌های نفتی یا پلانت‌های پتروشیمی، معمولا از برج خنک کننده ساخته شده در محل استفاده می‌کنند زیرا دارای ظرفیت بالاتری برای دفع حرارت هستند.

 

۲-برجهای مونتاژشده در کارخانه: این نوع از برج خنک کننده در کارخانه مونتاژ می‌شوند و می‌توانند به دلیل این که جمع و جور هستند، بر روی کامیون حمل شوند.

 

به دلیل کاربرد زیاد در نزدیکی مناطق مسکونی، کنترل سطح صوت در برج خنک کننده پکیجی مهم‌تر است.

 

مزایای برج خنک کننده فایبر گلاس :

 

۱-به سادگی قابل شست و شو و تمیز کردن است

 

۲-تعمیرات و نگهداری آن راحت تر است و هزینه آن نسبت به دیگر برج های خنک کن کمتر است

 

۳-استحکام و انعطاف بالایی دارد و در برابر تغییر شکل و خم شدن دچار شکستگی نمی شود

 

۴-از لحاظ شیمیایی به شدت غیرفعال و واکنش ناپذیر است که سبب می شود، در برابر خوردگی در اثر اسید، نمک و دیگر مواد مقاوم باشد. از این رو برج خنک کننده فایبرگلاس می تواند در محیط های دارای ذرات شیمیایی استفاده شود و آسیب نبیند و زنگ نزند

 

۵-به دلیل ماهیت شیشه ای آن دارای سطح بالایی از خستگی و خزش است

 

۶-جنس فایبرگلاس دارای تطبیق پذیری بالایی است به این صورت که با توجه به نیازهای مشتری امکان سفارشی سازی برای او امکان پذیر است

 

۷-نسبتا سبک است (استحکام بالا نسبت به وزن) در مقایسه با دیگر جنس ها با استحکام برابر دارای وزن سبک تری هستند. این بسیار اهمیت بالایی دارد اگر برج خنک کن را در پشت بام و یا فونداسیون با سطح خاک و شن باشد. همچنین هزینه جابجایی و نصب آن در مقایسه با دیگر مواد بسیار کمتر می شود

 

۸-فایبرگلاس دارای مقاومت بالایی در برابر شرایط آب و هوایی دارد از این رو در دماهای بالا، طوفان شن، باران های اسیدی و اشعه ماورای بنفش و برف آسیب نمی بیند

 

۹-برج خنک کن فایبرگلاس دارای سطح تغییر شکل و رسوب گذاری پایین است

 

۱۰-فایبرگلاس ها دارای مقاومت در برابر آتش بالایی هستند و سیستم محافظت در برابر حریق آن پر هزینه نیست

 

 ۱۱-فایبرگلاس ها موادی هستند که در آن تداخل مغناطیسیمناسبی وجود دارد از این رو شفافیت بالایی در برابر جریان الکترومغناطیسی و فرکانس های رادیویی دارد؛ از این رو می توان از برج خنک کن فایبر گلاس در نواحی با الکترومغناطیس بالا و امواج رادیویی بالا استفاده کرد

 

۱۲-فایبرگلس ها در برابر آب های خورنده مثل آب دریا و آب های شور مقاوم هستند

 

 

 

مکانیزم عملکرد و انتقال حرارت :

 

۱-مکانیزم عملکرد برج خنک کننده در مدار باز :(مرطوب)

 

 

آب گرم از بالای برج خنک کننده با عبور از پکینگ ها و برخورد با جریان هوای تازه که از محیط بیرون توسط فن یا به صورت طبیعی وارد برج خنک کننده می شوند ضمن تبادل حرارتی و خنک شدن در پایین برج ته نشین میشود. مهمترین عیب این سیستم پاشیدن حرارت آب به اطراف و همچنین تبخیر بیش از حد آب میباشد.

 

۲-مکانیزم عملکرد برج خنک کننده در مدار بسته :(خشک)

 

 

 

در اینگونه برج ها پاشش آب روی پکینگ ها همراه با جریان هوای درون برج باعث خنک شدن آب در گردش برج شده که این آب در تماس با کویل حاوی سیال ناقل حرارت، باعث کاهش دمای آب یا روغن ( یا هر سیال دیگر ) جاری در کویل مدار بسته این برجها می گردد.

 

انواع برج خنک کننده از لحاظ جنس بدنه :

 

در اصل مکانیزم کاری همه انواعبرج خنک کننده یکی است و تنها در نوع و شیوه ساخت با هم تفاوت دارند. مثلا برج خنک کننده فایبرگلاس، با بدنه ایی از جنس فایبرگلاس ساخته شده است که البته کارایی بیشتری نسبت به سایر انواع برج خنک کن دارد.

 

۱-برج خنک کننده با بدنه چوبی

 

۲-برج خنک کننده با بدنه فلزی شامل آهن، آلمینیوم، مس، چدن و فولادهای زنگ نزن

 

۳-برج خنک کننده پلاستیکی

 

۴- برج خنک کننده فایبرگلاس

 

۵- برج خنک کننده بتونی یا مارلی

 

کاربرد برج خنک کننده :

 

این موضوع در کارخانجات و نیروگاه ها و ساختمان هابی بلند مرتبه و برخی پروژه ها که سیستم تهویه مطبوع در خط تولید استفادهمیشود موجب توقف تولید میگردد لذا توقف تولیدهزینه های دیگری نیز اضافه می نماید که براورد ان گاهی رقم قابل توجهی می باشد راه حل پیشگیری از وقوع چنین مشکلات مذکور استفاده از برج های مدار بسته درسیستم تهویه میباشد.

فن پروفیل ایر فویل کولینگ تاور

همانگونه که از نامشان پیداست این فن‌ها دارای پروفیل ایرفویل می‌باشند و در طول فن، فرم پروفیل و ابعاد هندسی آن ثابت است (به جز بخش انتهایی که در آن قسمتی از یال، بریده شده‌است). جنس این نوع فن برج خنک کن عمدتاً از پروفیل آلومینیوم است که با روش اکسترود و پولترود تولید می‌شود. دلیل استفاده از آلومینیوم در پره فن برج خنک کن، استحکام مناسب نسبت به وزن کم، دمپ کردن ارتعاش و مقاومت بالا در مقابل خوردگی است. بازه ابعادی معمول فن آلومینیوم کولینگ تاور از قطر 0.8 متر تا ۳ متر می‌باشد. این فن‌ها دارای قیمت کمتری نسبت به فن‌های کامپوزیتی (نوع سوم فن محوری) هستند لیکن معایب خاص خود را نیز دارند.

 

فن پروفیل ایر فویل با فرم پروفیل متغیر (فن کامپوزیت برج خنک کن)

فن کامپوزیت فایبر گلاس گلاس کولینگ تاور که سابقه تولید آن از دو نوع قبلی کمتر است علاوه بر دارا بودن پروفیل ایرفویل، به دلیل چرخش پروفیل در شعاع فن و تغییر زاویه حمله، دبی یکنواخت تری نسبت به دو نوع قبلی دارد، و به همین دلیل سرعت خطی لبه این نوع فن تا ۶۰ متر بر ثانیه قابل قبول می‌باشد.

از مهم‌ترین مزایای فن فایبر گلاس پروفیل ایرفویل برج خنک‌کننده، می‌توان به مصرف انرژی و وزن کمتر آن نسبت به نمونه‌های دیگر، صدای تولیدی کمتر و میزان هوادهی بیشتر اشاره کرد.

 

پکینگ یا مدیا

برای افزایش تبادل حرارتی بین جریان آب و هوا در داخل برج خنک کن از پکینگ‌ها استفاده می‌گردد که با افزایش سطح تماس جریان آب با هوا و همچنین کاهش سرعت جریان آب، در خنک‌سازی جریان آب نقش مؤثری دارند. پکینگ‌ها به صورت شبکه‌ای بوده و در دو نوع غشایی (Film Packing) و اسپلش (Splash Packing) در برج خنک کن‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

 حوضچه یا باسین

در قسمت زیرین برج خنک کن قرار دارد و آب خنک شده در آن جمع‌آوری شده و به سمت سیستم‌های سردسازی هدایت می‌شود.

 

قطره گیرها

تیغه‌های قطره گیر برای جلوگیری از پخش ذرات آب و ممانعت از خروج آن‌ها به محیط بیرون از برج خنک کن بکار می‌روند.

 

جنس ساختاری برج خنک کننده

برج خنک کن‌ معمولاً به سه صورت فلزی، فایبر گلاسی و بتنی ساخته می‌شود که نمونه های پلی اتیلن نیز دارد.

 

 

انواع برج خنک کن

برج خنک‌ کننده فایبر گلاس طرح مکعبی

برج خنک‌ کننده مارلی (ذوذنقه‌ای)

برج خنک‌ کننده مارلی (مکعبی)

برج خنک‌ کننده مدل سانتریفیوژ

برج خنک‌ کننده کانتر فلو فلزی

برج خنک‌ کننده گرد

 

 

برج خنک کن‌ را با توجه به موارد زیر هم می‌توان دسته‌بندی کردالبته باید توجه داشت که یک برج خنک کن می‌تواند ترکیبی از هر کدام از دسته‌های زیر باشد و این دسته‌بندی صرفاً برای نشان دادن وضعیت عملکرد برج خنک کن‌ها در حالات زیر می‌باشد:

 

1-  نیروی محرک جریان هوا

برج خنک کن‌ ها از لحاظ اینکه نیروی جریان دهنده هوا طبیعی یا مکانیکی باشد به دو دسته تقسیم می‌شوند:

برج خنک‌ کن فن دار (مکانیکی)

در برج‌های فن دار یک یا چند فن وظیفه به جریان درآوردن هوا را در داخل برج خنک کن دارند.

 

در این نوع تا زمانی که فن روشن است جریان هوا بین محیط داخل برج و بیرون برقرار است همچنین نسبت به برج‌های بدون فن فضای کمتری را اشغال می‌کنند. اما مهم‌ترین عیب این نوع صدا و لرزشی است که فن یا فن‌ها ایجاد می‌کنند.

 

برج خنک کن بدون فن (طبیعی)

در برج‌های بدون فن جریان هوا به صورت طبیعی ما بین برج و محیط بیرون جابجا می‌شود.

 

از جمله مزایا این دسته می‌توان به مصرف کمتر انرژی الکتریکی، صدای کم، قطعات متحرک کمتر و عدم پاشیدن آب به فضای اطراف و از معایب آن می‌توان به راندمان پایین‌تر و هزینه بیشتر جهت ساخت آن، اشاره کرد.

 

۲- مکانیسم انتقال حرارت

برج خنک کننده از نظر شیوه‌های انتقال حرارتی به سه دسته تقسیم می‌شوند.

 

برج خنک کننده مرطوب

در برج خنک کن‌ مرطوب (Wet-Cooling Tower) آب گرم از بالای برج با عبور از پکینگ‌ها و برخورد با جریان هوای تازه که از محیط بیرون توسط فن یا به صورت طبیعی وارد برج می‌شود ضمن تبادل حرارتی و خنک شدن در پایین برج ته‌نشین می‌شود.

 

مهم‌ترین عیب این سیستم پاشیدن ذرات آب به اطراف و همچنین تبخیر بیش از حد آب می‌باشد.

 

برج خنک کننده خشک

در مناطقی که بعلت عدم وجود آب کافی باید از اتلاف آب و تبخیر بیشتر جلوگیری نمود از برج خنک کن‌ خشک (HELLER) هِلِر (Dry-Cooling Tower) استفاده می‌شود. در این دسته، آب گرم به جای عبور از پکینگ‌ها از لوله‌های پره دار که با هوای سرد در تماس می‌باشند عبور کرده و خنک می‌گردد.

شما عزیزان جهت  تهیه انواع برج خنک کن و یافتن پاسخ سوالات خود میتوانید با شرکت ناب زیست که طراحی و تولید برج خنک کننده را به صورت تخصصی انجام میدهد تماس بگیرید.